Tipos de mantenimiento 

Para realizar las labores de mantenimiento es indispensable conocer el tipo de mantenimiento que se le va aplicar a los componentes dentro de un sistema productivo, para ello se cuenta con una filosofía que se centra en proporcionar  estrategias y soluciones para preservar o restaurar los activos brindando seguridad a todo el S.P. Reduciendo las probabilidades de fallos y paradas imprevistas  de equipos que generen perdidas en la producción.

Mantenimiento Predictivo:

Es una técnica que nos permite pronosticar el punto futuro de  una falla de un componente de una maquina a través del control, monitoreo de parámetros y variables, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.

El mantenimiento trae como finalidad disminuir el tiempo muerto del equipo y maximizar el tiempo de vida del mismo.

Entre las técnicas que se pueden realizar podemos mencionar:

Análisis de vibraciones: El interés para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o maquina, la determinación de las causas de vibración, y la corrección del problema que ellos representan.

Las consecuencias que acarrean las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, perdidas de energía, desgaste de materiales, daños por fatiga a demás de ruidos molestos en el ambiente donde se trabaja.

 Análisis de lubricantes: Entre los cuales destacan los análisis iniciales, que se realizan a productos de aquellos equipos que presentan dudas provenientes de los resultados del estudio de lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación.

Análisis rutinarios, aplicados para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de degaste y contaminación.

Por último tenemos el análisis de emergencia, efectuado para detectar cualquier anomalía en el equipo o lubricante.

Análisis por ultrasonido:  Método que estudia las ondas e sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles al odio humano.

La aplicación de este método se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición por vibración se torna ineficiente.

Termografía: Es aplicada a través de infarrojo es una técnica que permite captar a distancia y sin ningún contacto físico como la superficie a evaluar los cambios o estado de temperaturas de algún equipo, presentan un alto grado de presión.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial ya sea de tipo mecánico, eléctrico están presididos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema termovisión en instalaciones, maquinarias, etc.